Euroglas

Euroglas GmbH
Unternehmensform	GmbH
Gründung	1995
Unternehmenssitz	Haldensleben, Deutschland
Mitarbeiter	920
Branche	Glas
Website	www.euroglas.com

Euroglas ist ein Flachglashersteller des europäischen Mittelstandes und ein Tochterunternehmen der Glas Trösch Holding AG aus der Schweiz. In Kooperation mit den Partnern Josef Nowak Glas GmbH & Co. KG, Semcoglas GmbH, Glaswerke Arnold GmbH & Co. KG, Press-Glas SA und Joh. Sprinz GmbH & Co. KG betreibt Euroglas an vier Standorten (in Deutschland, Polen und Frankreich) Floatglaswerke. Neben der Produktion von Floatglas, extra weißen Floatglas, wird auch Verbund- und Verbundsicherheitsglas, beschichtetes Wärme- und Sonnenschutzglas und seit 2009 auch Glas für die Dünnschichtphotovoltaik gefertigt.

Inhaltsverzeichnis

1 Geschichte
2 Partner
3 Standorte
4 Produktion
5 Euroglas Solar
- 5.1 Gläser für die Dünnschichtphotovoltaik
  - 5.1.1 Trägerglas EUROGLAS PV Flat
  - 5.1.2 Frontglas EUROGLAS PV Hy TCO
6 Weblinks
7 Andere Lexika

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1 Geschichte

Die Euroglas-Geschichte basiert auf dem Ziel der Glas Trösch Holding AG eine unabhängige Glasversorgung der Unternehmensgruppe sicherzustellen. Aus diesem Grund errichtete Glas Trösch 1995 im elsässischen Hombourg (Frankreich) das erste Euroglas Floatglaswerk. 1997 wurde die zweite Floatglaslinie in Haldensleben errichtet. Um dem stetig wachsenden Bedarf an Floatglas nachzukommen, ließ Glas Trösch im Jahr 2006 ein drittes Floatglaswerk in Osterweddingen erbauen. Seit 2009 betreibt Glas Trösch ein viertes Floatglaswerk in Ujazd (Polen).

2 Partner

Die Euroglas-Floatglaswerke wurden in Kooperation mit den Partnern Glaswerke Arnold (Floatglaswerke in Hombourg und Haldensleben), Nowak Glas (Floatglaswerk in Haldensleben), der Semcoglas-Gruppe und Glas Sprinz (Floatglaswerk in Osterweddingen)sowie der Firma Press-Glas SA (Floatglaswerk in Ujazd) errichtet.

3 Standorte

An vier Standorten wird seit 1995 im Herzen Europas bei Euroglas Floatglas, extra weißes Floatglas Verbund- und Verbundsicherheitsglas, beschichtetes Glas und Glas für die Dünnschichtphotovoltaik produziert.

3.1 Hombourg

Produktionsbeginn: 1995
Produktion: EUROFLOAT

3.2 Haldensleben

Produktionsbeginn: 1997
Produktion: EUROFLOAT,EUROWHITE, beschichtetes Wärme- und Sonnenschutzglas, Verbundsicherheitsglas, Solarglas EUROGLAS PV Flat und EUROGLAS PV Hy TCO

3.3 Osterweddingen

Produktionsbeginn: 2006
Produktion: EUROFLOAT, Verbundsicherheitsglas (EUROLAMEX)

3.4 Ujazd

Produktionsbeginn: 2009
Produktion: EUROFLOAT, beschichtetes Wärme- und Sonnenschutzglas

4 Produktion

4.1 Herstellung von Floatglas bei Euroglas

1. Gemengeanlage

Das Rohmaterial zur Glasproduktion besteht aus einer Mischung aus Quarzsand, Soda, Dolomit, Kalk und verschiedenen Kleinkomponenten. Die einzelnen Komponenten werden exakt abgewogen und vermischt. Zur Verbesserung des Schmelzprozesses und der Glasqualität werden dem Rohstoffgemisch ca. 20 % Scherben zugegeben. Als Gemenge werden diese Materialien kontinuierlich dem Schmelzofen zugeführt.

2. Schmelzanlage

4.000 m3 Erdgas werden pro Stunde in den Brennern des Schmelzofens verfeuert, um bei ca. 1.550 °C eine homogene Schmelze zu erzeugen. In der Schmelzwanne des ca. 12 m breiten und 60 m langen Ofens befinden sich bis zu 1.700 t geschmolzenes Glas. Im Ofen durchläuft das Glas verschiedene Abschnitte. Zuerst den Schmelzbereich in dem das Gemenge aufgeschmolzen wird. Im Läuterbereich wird das Glas geläutert, das heißt enthaltene Gasblasen werden ausgetrieben. Als letztes durchläuft das Glas den Absteh- oder auch Konditionierungsbereich in dem das Glas entsprechend des Formgebungsprozesses abgekühlt also thermisch konditioniert wird.

3. Floatbad

Über einen speziell geformten Stein, die sogenannte Lippe, gelangt das Glas in das Floatbad, in dem sich flüssiges Zinn befindet. Da das Glas spezifisch leichter ist als Zinn, fließt (floatet) es auf dem Zinn. Die Glasoberfläche wird damit absolut glatt und eben. Dieser Formgebungsprozess ist das eigentliche Herzstück der Produktion. Dicke und Breite des Glasbandes werden durch sogenannte Toprollmaschinen bestimmt, die mit Zackenrädern in die weiche Glasmasse eingreifen. Für dünnes Glas ziehen die Toproller das Glas nach außen, für dickes Glas stauchen sie die Masse nach innen.

4. Steuerung

Alle Prozesse der Produktionslinie werden ständig von Kameras und Sensoren überwacht und dokumentiert. Von der Zentralen Warte aus hat die Produktionsmannschaft ständig den kompletten Überblick und jede Möglichkeit des Eingriffs in die Prozessparameter.

5. Rollenkühlofen

Immer noch als unendlich langes Band gelangt das Glas nun in den mehr als 100 m langen Rollenkühlofen. Das Glas wird hier von ca. 600°c auf 60°C abgekühlt. Die langsame und kontrollierte Kühlung sorgt dafür, dass im Glas gleichmäßige niedrige Spannungen entstehen, damit das Glas anschließend problemlos geschnitten werden kann.

6. Schneidlinie

Der letzte Teil der Produktionslinie wird "kaltes Ende" genannt. Er beinhaltet die Qualitätskontrolle und den Zuschnitt. Durch Laserstrahlen wird das gesamte Glasband ständig auf kleinste Fehler überprüft. Segmente, die nicht den Qualitätsanforderungen genügen, können so augenblicklich ausgesondert werden. Danach wird das Glas auf Standardmaße geschnitten und abgestapelt. Nun ist das Glas Transport bereit.

4.2 Herstellung von Verbundsicherheitsglas bei Euroglas

1. Beschickung

Die Anlage wird mit einer Zykluszeit von 30 Sekunden pro Bandmaß über Portalstapler beschickt. Die Beschickungsgeschwindigkeit auf der Produktionslinie beträgt ca. 15m/min.

2. Reinigung

In der Waschmaschine werden die Gläser gründlich gereinigt. Vor dem Glaseinlauf beseitigen rotierende Bürsten das Trennmittel. Die Glasdicke wird automatisch gemessen, danach werden die Maschinenparameter automatisch eingestellt.

3. Laminierraum

Hier werden vollautomatisch die Glasscheiben mit der Folie komplettiert. Dabei wird der Folienrand ebenfalls vollautomatisch gesäumt. Da die PVB-Folie sehr empfindlich bezüglich Temperatur und Feuchtigkeit ist und jedes Staubkorn eine Beeinträchtigung der optischen Qualität verursacht, ist der Laminierraum ein klimatisierter Reinraum. Die Folien werden aus diesem Grund ebenfalls in klimatisierten Räumen produktspezifisch gelagert.

4. Vorverbund

Im Vorverbundofen werden aus den Glasplatten und der dazwischen liegenden Folie der sogenannte Vorverbund erzeugt. Dazu werden die Glasplatten definiert aufgeheizt und mittels Walzen zusammengepresst.

5. Autoklav

Unter Druck und Temperatur werden die Glasscheiben dauerhaft mit der Folie verbunden. Somit entsteht aus dem Vorverbund die fertige VSG-Tafel.

6. Entschickung

Nach dem Autoklavenprozess erfolgt eine 100%ige visuelle Produktkontrolle. Danach werden die VSG-Scheiben mit einem Portalstapler auf Gestelle abgestapelt.

4.3 Herstellung von beschichtetem Wärme- und Sonnenschutzglas bei Euroglas

1. Beschickung

Ein Portallader sorgt für die konstante Beschickung der Anlage. Glasdicken von 3 - 15 mm und Formate von 150 x 321 bis 600 x 321 cm können - auch im Mischbetrieb verarbeitet werden. Festmaße können dabei zwischen den Bandmaßen (600 x 321 ) in den Ablauf eingeschleust werden.

2. Reinigung

Mit reinstem Wasser - ohne Zusatz umweltbelastender Chemikalien - werden die Glasplatten gereinigt. Zwei nacheinander zu durchlaufende Zonen garantieren die für den Beschichtungsprozess nötige Oberflächenreinheit. Das eingesetzte Wasser wird zu 100% wieder aufgearbeitet und damit der Wasserverbrauch um 70% gesenkt.

3. Beschichtung

Hauchdünne, modernste Schichten, k-Werte von 1,0, kombinierte Wärme-/Sonnenschutzschichten mit höchster Selektivität werden auf der Beschichtungsanlage produziert. Im Hochvakuum werden von den Magnetron-Sputterquellen mit Gleichstrom- und Mittelfrequenztechnik die Schichten auf das Glas gebracht. Das flexible, erweiterbare Konzept der Linie - die einzelnen Beschichtungsstationen können schnell umpositioniert werden, dass erlaubt es uns, die Anlage in kürzester Zeit umzustellen. Auch zukünftige, noch komplexere Schichtsysteme sind so realisierbar.

4. Prozesskontrolle

Die Prozesskontrolle erfolgt über mehrere Transmissionsspektrometer während des Beschichtungsprozesses, alle Sputterquellen sind mit Plasmaemissionsmonitoren zur exakten Regelung der Schichtparameter ausgestattet. Die Kontrolle der Scheiben erfolgt über die gesamte Breite von 321 cm durch Messung der Reflexions- und Transmissionsspektren, sowie der Silberschichtdicke. So garantiert Euroglas die Einhaltung von k- und g-Werten, und stellt die gleichbleibende Reflexionsfarbe der gelieferten Glasscheiben sicher.

5. Abstapelung

Mit einer Taktzeit von 45 Sekunden erfolgt am Ende die Abstapelung auf 5 Innenladergestelle. Direkt vom zentralen Leitrechner gesteuert, können hier alle Paketierungen durchgeführt werden. Abgestapelt wird Schicht gegen Gestell oder Schicht gegen Sauger - wie gewünscht. Selbstverständlich werden die Pakete gegen Luftfeuchtigkeit versiegelt.

5 Euroglas Solar

5.1 Gläser für die Dünnschichtphotovoltaik

5.1.1 Trägerglas EUROGLAS PV Flat

Euroglas PV Flat ist ein veredeltes Trägerglas für Dünnschicht-Solarmodule. Ein neuartiger Produktionsprozess führt zu einem ultraflachen ESG (Einscheibensicherheitsglas) mit extrem geringer Verwerfung (sehr glatte Oberfläche) , bei dem die optischen Parameter gewählt werden können. Die einzigartige Technologie des „Laserscribings“ garantiert die Rückverfolgbarkeit der Gläser über ihre gesamte Lebensdauer. EUROGLAS PV Flat ermöglicht die Verwendung dünnerer Folien bei der Weiterverarbeitung in der Dünnschichtphotovoltaik und ist damit die Basis für erhebliche Kostenersparnisse beim Einkapselungsmaterial.

5.1.2 Frontglas EUROGLAS PV Hy TCO

Euroglas PV Hy TCO ist ein TCO-beschichtetes, texturiertes Frontglas für Dünnschicht-Solarmodule. Die Texturierung der Oberfläche verbessert das „Light Trapping“, was zu einer Erhöhung der Zelleffizienz führt. Das in die Solarzelle eingedrungene Licht wird durch Mehrfachreflexion an den inneren Grenzflächen stärker absorbiert und in elektrischen Strom umgewandelt. Optische und elektrische Parameter sind beim EUROGLAS PV Hy TCO frei wählbar. Das neue Frontglas erhöht die technische Performance der PV-Module und lässt sich wesentlich leichter und kostengünstiger weiterverarbeiten.

Die Beschichtung des EUROGLAS PV Hy TCO ist kombinierbar mit dem EUROGLAS PV Flat. Beide Produkte werden am EUROGLAS-Standort in Haldensleben gefertigt.